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      七樓為大料投料區。共投8種原料;維生素A、維生素E 、煙酰胺 、泛酸鈣 、維生素B2 、維生素D3 、維生素K3、生物素。這八種原料在多維配方中用量較大,其他用料較少的原料在四樓進行小料配料。中控室發布生產指令,通過指示燈及LED 屏的提示(聲光提示),七樓投料工開始投料。每項原料均有單獨的原料倉,投料工通過掃描單項維生素原料條碼打開倉門,將投料小車對準倉口進行投料。投料小車可進行脈沖除塵,投料小車內的振動篩可過濾出原料中的雜質。投料結束后關閉倉門,進行下一個單項的掃碼投料。掃碼開倉的方式確保了每種單項原料的準確入倉。投料時設有監督人,并且投料采用“物料唯一性”原則,確保投料的準確性。

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     六樓為料倉區。料倉均為全不銹鋼料倉,其中,載體的料倉容積為4立方米;維生素A、維生素E、煙酰胺、泛酸鈣的料倉容積為2立方米;維生素B2、維生素D3、維生素K3、生物素的料倉容積為1立方米。料倉的容積也是根據在多維產品中的用量進行設計。生產部每日精確計算當日生產所需的單項用量,保證了每日生產結束后料倉內不存料,防止發生原料在料倉內結塊等問題。

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          五樓為大料配料區。大料配料采用變頻絞龍給(gei)料,給料數量接近系統設置值時電機頻率逐步降低,由50 Hz減至0 Hz,達到設置值時絞龍停止轉動、同時截止門關閉,防止漏料;絞龍葉片與給料管的間隙小于1mm,保證給料的充分性;系統會搜集空中料等信息自動矯正給料數量,通過正常生產測試,設備系統動態配料精度達1.6‰(國家標準≤3‰)。
      配料時,底部先鋪一層載體,然后進行單項的配料,單項原料配料結束后,頂部再鋪上一層載體,這種配料方法使單項原料最大限度的不沾壁,確保產品的質量。

     

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    四樓為為小料配料和小料投料區。在四樓進行配料的原料為:維生素B1、維生素B6、維生素B12、葉酸、維生素C、抗氧化劑等。小料配料采用條碼配料控制系統。
      (備料)四樓小料配料工進行備料,通過掃描單項原料條碼的方式轉動轉盤將原料加到相應的原料料筒里。
      (配料)根據中控室指令進行配料,小料配料采用轉盤式配料,精確稱量誤差低至5 g,只有在誤差允許范圍內才可進行下一單項原料的配料。稱量準確性由燈柱顏色及電腦屏幕可見,黃色為稱量不足,綠色為稱量準確,紅色則為稱量過量。小料配料完畢后形成小料條碼,用于小料投料時掃碼開倉。條碼上顯示生產批號,配方號,配方名稱、總重量、配料人、配料時間等信息。
      (投料)小料投料口收到指令后,掃碼開倉進行投料。小料的投料口底部安裝有檢查秤,保證小料投料的精確性。如發現投料數量與設定值不否,系統會停止運行。

     

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     三樓為混合區。所有原料經過準確配料后進入混合機,經過180 s混合攪拌達到最佳混合均勻度,經多次生產測試,設備的混合均勻度變異系數CV值為3.09%,優于國家標準(CV值≤5%)。
      關于最佳混合時間的試驗,公司設計了三個混合時間分別為90 s,120 s,150 s,180 s,經試驗,90 s的混合均勻度變異系數為6.04%,120 s的混合均勻度變異系數為4.93%,150 s的混合均勻度變異系數為3.46 %,180 s的混合均勻度變異系數為3.09%。因此,確定混合機最佳混合時間為180 s。

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     二樓為緩沖倉。已混合好的產品等待稱量打包,打包秤為減重式打包秤。

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    一樓為打包區,采用減重式打包秤和自動折邊封包系統;

      為保證包重的準確,加設復核秤,嚴格保障每袋產品均達到指定規格25 kg。
      質檢部對每批成品進行抽樣檢測,檢測合格方可出廠。
      成品庫安裝有大型制冷設備,保障了成品的儲存條件達到陰涼要求。
      產品由物流車運送,每批產品出廠時均要檢查物流車是否符合要求,如:車廂是否干凈整潔、有無藥品運輸、有無活禽運輸等。并記錄下貨車車牌號及貨車司機聯系方式,以便隨時掌握產品運輸狀態。

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